反應釜常用于石油化工、橡膠、農(nóng)藥、染料、醫(yī)藥等行業(yè)，用以完成磺化、硝化、氫化、烴化、聚合、縮合等工藝過程，以及有機染料和中間體的許多其它工藝過程的反應設備。低壓反應釜，一般是指1.6MPa以下的反應釜。由于工藝條件和介質(zhì)的不同，反應釜的材料選擇及結(jié)構也不盡相同，但基本組成是相同的，它包括 傳動裝置、傳熱和攪拌裝置、釜體(上蓋、筒體、釜底)、工藝接管等。設備的外觀尺寸，一般取反應釜有效高度Hgz/反應釜內(nèi)徑Di=1.0~1.2，如果 Hgz/Di＞1.5，則需增設槳葉數(shù)。槳葉直徑di通常取1/3/Di，上、下槳葉的間距應略大于槳徑。在設備的結(jié)構上設置必要的傳熱和攪拌裝置是為了強化反應過程。反應釜體普遍采用鋼制(或襯里)、鑄鐵或搪玻璃。

在社會生活中，化工產(chǎn)品已是不可或缺，也是不可替代的。但不銹鋼反應釜在生產(chǎn)中使用的原料、中間體甚至產(chǎn)品本身就是易燃、易爆、易腐蝕物質(zhì)，生產(chǎn)多數(shù)在高溫、低溫、高壓、高速、毒性、腐蝕等嚴酷條件下通過化學反應和物料的輸送來完成的，工藝操作連續(xù)性強，工藝管線及反應釜內(nèi)易形成爆炸混合物，而生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)點火源多，具有火 災及爆炸危險性。

一、把好反應釜防火設計關

設備泄漏等引發(fā)火災的主要原因往往起源于設計階段，因此抓好設計階段的防火工作十分重要。首先是反應釜的設計、選型、選材、布置及安裝均應符合國家規(guī)范和標準。嚴格把好設計關，根據(jù)不同工藝過程的特點，選用相應的耐高溫或低溫、耐腐蝕、滿足壓力要求的材質(zhì)，采用先進技術進行制造和安裝，做好嚴格的防火審核工作，并通過嚴格的試車和驗收。

二、落實動火作業(yè)防范措施

1、拆卸拿離。在可能的情況下，把禁火區(qū)內(nèi)需要動火的能拆卸拿離的設備、管道及其附件，從主體上拆下來，移至安全的地方去動火，動火作業(yè)完后再裝回原處。

2、隔離遮蓋。將動火的設備、管道及其附件和相關連的運行系統(tǒng)作有效的隔離，如在管道上加堵盲板，加封頭或拆掉一節(jié)管子等辦法，隔絕易燃易爆的物料和介質(zhì)氣體進入動火作業(yè)點。

3、清理現(xiàn)場。動火前要清理現(xiàn)場，這是最基本的要求。動火前應把動火點周圍的易燃易爆物品轉(zhuǎn)移至安全地方，現(xiàn)場應打掃干凈。

4、檢查確認。做好相關準備工作后，一定要檢查確認，這一關很重要。經(jīng)檢查確認無誤后，開具“動火安全作業(yè)證”，如果進入反應釜內(nèi)作業(yè)，還要開具“設備內(nèi)安全作業(yè)證”，落實好監(jiān)護責任人。

三、強化安全培訓關

對化工生產(chǎn)行業(yè)的從業(yè)人員要相對穩(wěn)定，加強職工的工藝和操作紀律，制定并嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。提高職工業(yè)務素質(zhì)水平和生產(chǎn)操作技能。制定事故應急預案，進行演練，提高職工事故狀態(tài)下的應變能力。

四、設置防火安全裝置

常見的在生產(chǎn)中廣泛使用并取得良好效果的有：

（1）阻火設備。它包括安全液封、水封井、阻火器、單向閥、阻火閥等，其作用是防止火焰闖入反應釜設備、管道或阻止火焰在其間擴展。

（2）防爆泄壓設備。包括安全閥、爆破片(防爆片)、放空管等，安裝于壓力容器、管道等生產(chǎn)設備上，起降壓防爆作用。

（3）火星熄滅器。安裝于產(chǎn)生火星的設備和裝置，防止火星飛出引燃可燃物。

（4）自動探測器。用于檢測可燃氣體濃度、溫度。

反應釜所用的材料、攪拌裝置、加熱方法、軸封結(jié)構、容積大小、溫度、壓力等各有異同、種類 很多，它們的基本特點分述如下：

一、結(jié)構反應釜結(jié)構基本相同，除有反應釜體外，還有傳動裝置、攪拌和加熱(或冷卻)裝置等，可改善傳熱條件，使反應溫度控制得比較均勻，并不強化傳質(zhì)過程。

二、操作壓力反應釜操作壓力較高。釜內(nèi)的壓力是化學反應產(chǎn)生或由溫度升高而形成，壓力波動較大，有時操作不穩(wěn)定，突然的壓力升高可能超過正常壓力的幾倍，因此，大部分反應釜屬于受壓容器。

三、操作溫度反應釜操作溫度較高，通常化學反應需要在一定的溫度條件下才能進行，所以反應釜既承受壓力又承受溫度。獲得高溫的方法通常有以下幾種：1、水加溫要求溫度不高時可采用，其加熱系統(tǒng)有敞開式和密閉式兩種。敞開式較簡單，它由循環(huán)泵、水槽、管道及控制閥門的調(diào)節(jié)器所組成，當采用高壓水時，設備機械強度要求高，反應釜外表面焊上蛇管，蛇管與釜壁有間隙，使熱阻增加，傳熱效果降低。 2、蒸汽加熱加熱溫度在100℃以下時，可用一個大氣壓以下的蒸汽來加熱；100~180℃范圍內(nèi)，用飽和蒸汽；當溫度更高時，可采用高壓過熱蒸汽。

3、 用其它介質(zhì)加熱若工藝要求必須在高溫下操作或欲避免采用高壓的加熱系統(tǒng)時，可用其它介質(zhì)來代替水和蒸汽，如礦物油(275～300℃)、聯(lián)苯醚混合劑(沸點258℃)、熔鹽(140～540℃)、液態(tài)鉛(熔點327℃)等。4、電加熱將電阻絲纏繞在反應釜筒體的絕緣層上，或安裝在離反應釜若干距離的特設絕緣體上，因此，在電阻絲與反應釜體之間形成了不大的空間間隙。前三種方法獲得高溫均需在釜體上增設夾套，由于溫度變化的幅度大，使釜的夾套及殼體承受溫度變化而產(chǎn)生溫差壓力。采用電加熱時，設備較輕便簡單，溫度較易調(diào)節(jié)，而且不用泵、爐子、煙囪等設施，開動也非常簡單，危險性不高，成本費用較低，但操作費用較其它加熱方法高，熱效率在85%以下，因此適用于加熱溫度在400℃以下和電能價格較低的地方。

四、反應釜攪拌結(jié)構在反應釜中通常要進行化學反應，為保證反應能均勻而較快的進行，提高效率，通常在反應釜中裝有相應的攪拌裝置，于是便帶來傳動軸的動密封及防止泄漏的問題。

五、反應釜的工作反應釜多屬間隙操作，有時為保證產(chǎn)品質(zhì)量，每批出料后都需進行清洗；釜頂裝有快開人孔及手孔，便于取樣、測體積、觀察反應情況和進入設備內(nèi)部檢修。

六、化工生產(chǎn)對反應釜的要求和發(fā)展趨勢：

1、大容積化，這是增加產(chǎn)量、減少批量生產(chǎn)之間的質(zhì)量誤差、降低產(chǎn)品成本的有效途徑和發(fā)展趨勢。染料生產(chǎn)用反應釜國內(nèi)多為6000L以 下，其它行業(yè)有的達30m3；國外在染料行業(yè)有20000～40000L，而其它行業(yè)可達120m3。

2、反應釜的攪拌器，已由單一攪拌器發(fā)展到用雙攪拌 器或外加泵強制循環(huán)。反應釜發(fā)展趨勢除了裝有攪拌器外，尚使釜體沿水平線旋轉(zhuǎn)，從而提高反應速度。

3、以生產(chǎn)自動化和連續(xù)化代替笨重的間隙手工操作，如采 用程序控制，既可保證穩(wěn)定生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加收益，減輕體力勞動，又可消除對環(huán)境的污染。

4、合理地利用熱能，選擇最佳的工藝操作條件，加強保溫措 施，提高傳熱效率，使熱損失降至最低限度，余熱或反應后產(chǎn)生的熱能充分地綜合利用。熱管技術的應用，將是今后反應釜發(fā)展趨勢。

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